Производство авто – процесс трудный и состоит из большого количества ступеней. Сообщаем, из каких конкретно
Технологии производства авто различаются зависимо от их назначения – спецтехника, гоночные машины и уникальные супер-кары планируют на незначительных специальных фабриках. А стоковый выпуск можно организовать лишь на полновесном автозаводе. Как он организован?
Определенные водители скорее всего знали термин «отверточная сборка», когда с импортируемых автомашин снимали, например, обвесы и колеса, транспортировали через границу, а потом «на заводе» все прикручивали назад. Это – крупноузловая комплектация, SKD (Semi Knocked Down, «полуразобранный»).
Способ был распространенным в РФ в 1-й декаде текущего столетия для понижения таможенных платежей, однако потом стабилизирующими органами был установлен порядок «промышленной сборки» на территории страны. Введены ограничения на вероятность ввоза элементов для производства авто с свежий пошлиной.
Эти меры принудили производителей автомобилей инвестировать в образование заводов для производства автомашин по технологии (CKD – Completely Knocked Down, «полностью разобранный»). И их можно представить полновесными автомобильными заводами!
Любой большой автомобильный завод кдм работающий по абсолютному производственному циклу имеет в составе цех штамповки кузовных компонентов. Листовой металл на российские предприятия, преимущественно, поставляет «Северсталь», при этом у любого из производителей автомобилей есть собственные условия по его стабильности и прочим данным – например, сталь должна быть покрытой цинком.
Далее из металла особыми и весьма производительными прессами штампуются кузовные детали. Пресс-формы стоят очень дорого, вследствие этого очень многие производители автомобилей отказались от производства, к примеру, 3-дверных хетчбеков – спрос на них ниже, чем на 5-дверные, а боковина кузова требует автономного штампа.
Определенные компании (к примеру, Haval) штампуют на собственном отечественном автозаводе не все детали – панели пола идут из КНР. Процесс данный автоматизирован и закрыт от глаз, вследствие этого в цехах штамповки как правило смотреть не на что – лишь расступается глухой шум из недр прессов.
Следующий раунд – соединение. Это чуть ли не самый броский и впечатляющий процесс в разработке авто. Со склада либо цеха штамповки привозят детали, а далее особый сборочный поток в установленном порядке дает их на отделы сварки, где одни большие железные автоматические «руки» без проблем подхватывают необходимые «железки», а иные – сваривают их между собой со снопами искр.
Прирученная соединение на современных автозаводах применяется лишь для совершенно элементарных операций, вследствие этого возможность брака максимальна. Также, сварные линии – довольно эластичные, что дает возможность выполнять кузова для нескольких модификаций.
Антикоррозийная обработка и расцветка
После сварки на кузов навешиваются сменные детали – двери, капот, крышка багажного отделения. Далее грядущий авто направляется в покрасочный цех – тут также все процессы автоматизированы. Вначале коробка окунается в особую ванну для нанесения антикоррозионного напыления.
Потом причиняются грунт, база и краситель – к примеру, на автозаводе в Ижевске, где производят машины Лада Веста, на покрасочной линии применяется 16 ботов. Мощность линии – 30 кузовов в час, а весь курс расцветки занимает 9,5 часов.
Покрашенный кузов «переезжает» в монтировочный цех. И, пока он неспешно едет по сборочному потоку, к нему прикручивают все отсутствующие детали. Устанавливается главная панель в сборе (в большинстве случаев, для этого применяется особый манипулятор), оптика, наказываются стекла.
А самое важное явление (его даже называют «свадьбой») – это объединение кузова и ходовой части. На дополнительной телеге смонтированы мотор, передача, ведущая и задняя подвески. И в строго установленный момент «низ» начинает расти, затем собиратели укрепляют детали на собственных местах.
В конце концов, ставятся отсутствующие детали дизайна, сидения, колеса, в авто гасятся технологические воды – антифриз, газ, масло, «тормозуха». А лист с особыми кодами, прикрепленный к любой автомашине, дает возможность сравниться, на самом деле ли он оказался в необходимой комплектации и необходимого тона – это контролируется на любом отделе комплектации. Но также и и это еще не все!
Любой полученный авто угождает на пробный участок, где регулируется свет фар, регулируются верные углы установки колес, ведутся проверки на беговых барабанах, чтобы ликвидировать ошибочную работу системы тормозов. В дополнительной «водяной» камере рассматривают плотность уплотнителей.
Далее контролеры проводят просмотр авто и или устанавливают особую планку о его годности к отгрузке, или посылают автомашину на удаление минусов. Последний штрих – ходовые проверки: автолюбители проезжают особый маршрут, где воспроизводся различные автодорожные критерии: брусчатка, «лежачие полицейские» и тому подобное. И лишь после этого свежеиспеченный авто направляется на площадку готовой продукции.
Большие предприятия содержат в себе автозаводы, которые создают моторы и детали коробки. Есть и цеха пластиковых изделий. Однако это требует больших энергетических мощностей и солидных объемов территорию. Если такой возможности нет, либо бизнес-процессы построены по-другому, то огромную часть компонентов поставляют посторонние продавцы.
К примеру, в рамках автомобильного завода не произведешь шины, разные электронные блоки и экраны, у посторонних поставщиков заказывают сидения, проводку и другие детали.
При этом для понижения потерь огромных пакгаузных резервов не удерживают – все привозят в соответствии с логистической концепцией «точно в срок» (Just in Тайм), когда поставка комплексов проходит в соответствии с производственным расписанием: в установленном количестве, в установленное время и конкретное место.